Le guide pour la mécanisation ou l’automatisation de votre préparation de commande

Vous les voyez sans doute passer dans vos lectures quotidiennes, dans les médias spécialisés et sur les réseaux sociaux : les success stories de logistique, où des entrepôts ont significativement accru leur performance en mécanisant ou en automatisant leurs processus, pullulent sur le web.

Vous en rêvez sans doute, au vu de ces retours d’expérience qui prônent la machine et la technologie comme l’avenir de la logistique.

Mais de nombreuses questions demeurent dans l’esprit de bon nombre de responsables logistique : par où entamer ces changements majeurs dans l’entrepôt ? Quelles solutions évaluer, essayer, choisir ? Comment les mettre en place dans votre stratégie particulière ?

Ce guide a pour but de vous donner un plan d’action tangible, basé sur des objectifs business et humains, et de vous guider dans la découverte des solutions de mécanisation et d’automatisation logistiques à votre disposition.

Tout un programme, n’est-ce pas ?

Étape 1 : Poser les objectifs de mécanisation ou d’automatisation de la préparation de commande

Tout d’abord, il vous faut penser la mécanisation ou l’automatisation de vos processus de préparation de commandes comme des projets à part entière. Et qui dit projet, dit objectifs à poser en amont.

Pensez donc aux objectifs particuliers qui pourraient être les vôtres. Souhaitez-vous :

Augmenter la cadence de préparation de commandes ?
Réduire les risques de TMS pour vos opérateurs ?
Densifier votre stockage, en exploitant la hauteur de votre entrepôt ou en mettant en place un entreposage dynamique ?
Rendre votre supply chain plus flexible, pour vous adapter à la variation de vos flux logistique ?
Optimiser votre budget, en améliorant la cadence par préparateur, ou en stabilisant les effectifs de votre équipe logistique ?
Gagner en performance en vue du développement prochain de votre activité… ?

Cette étape est absolument cruciale, pour savoir pourquoi vous souhaitez réellement mécaniser ou automatiser votre préparation de commandes.

Vous pouvez également vous demander dans quels délais vous souhaitez atteindre ces buts, et quel ROI vous en attendez in fine.

Autant de questions qui s’imposent, avant même de passer à l’audit de vos pratiques logistiques actuelles.

Étape 2 : Évaluer les phases de préparation de commandes qui pourraient être optimisées

Bien souvent, à l’issue de la première étape, les objectifs que vous aurez ciblés ne nécessiteront pas une mécanisation ou une automatisation de l’intégralité de votre processus de préparation de commandes.

Pas question d’investir à tout va, d’un coup d’un seul, dans des technologies coûteuses ! C’est pourquoi, pour atteindre ces objectifs de manière structurée avec un ROI intéressant, il vous faut mener une approche pas à pas, graduelle.

Cette deuxième étape consiste donc à repérer les phases où la mécanisation ou l’automatisation auront une réelle valeur ajoutée. Il peut s’agir d’une valeur supplémentaire apportée à votre logistique, du point de vue de la productivité de votre business et / ou pour le bien-être de vos opérateurs.

Voici quelques pistes auxquelles réfléchir pour optimiser graduellement chacune de vos phases de préparation de commandes :

Dans la phase de stockage, vous pouvez réduire grâce aux transpalettes les TMS dus au port de charge lourd, ou encore gagner du temps sur des processus de stockage chronophages.
Dans la phase de picking, vous pouvez envisager de raccourcir des parcours de picking trop longs, d’optimiser les flux de vos opérateurs, ou encore de réduire les TMS liés au piétinement de vos préparateurs.
Dans la phase de colisage, il est possible de réduire le temps passé sur chaque colis, particulièrement chronophage car le process demande une véritable précision, ou encore d’éviter les TMS liés aux postures debout statiques de vos équipes.
Dans la phase d’emballage, peut-être pouvez-vous limiter la sollicitation des membres supérieurs de vos opérateurs, et ainsi réduire leurs risques de troubles musculo-squelettiques.

Ça y est, vous avez ciblé les optimisations logistiques que vous pourriez mener, phase par phase ? Renseignez-les donc dans un tableau synthétique, et direction l’étape suivante.

Étape 3 : Prioriser les optimisations à mener

Sans doute, lors de la création de ce tableau, avez-vous déjà pensé au fait que telle ou telle optimisation serait plus ou moins urgente, plus ou moins intéressante pour votre entrepôt.

Tant mieux ! C’est la nouvelle étape qu’il vous faudra traverser : celle de déterminer les optimisations à gisements de valeur plus ou moins immédiats.

En somme, votre objectif est de hiérarchiser les optimisations à mener, en fonction :

Des résultats que vous pouvez atteindre en termes de productivité ;
Du budget à y allouer ;
Du temps estimé à déployer ces optimisations.

Pour chaque optimisation, vous pouvez attribuer à chacun de ces critères une note allant de 0 (productivité peu accrue, budget élevé, temps de déploiement long) à 5 (productivité fortement accrue, budget peu élevé, temps de déploiement court).

Une fois ces notes entrées dans 3 colonnes de votre tableau, faites-en la somme, et déterminez quelles optimisations mener en premier : il s’agira de celles avec la note la plus élevée.

Grâce à ce système, vous avez désormais en face de vous un projet réaliste et structuré, basé sur le ROI que vous pouvez en tirer.

Seulement après cette étape pourrez-vous vous poser la question de savoir s’il vous faut mécaniser ou automatiser ces différents postes de préparation de commandes… Chose à laquelle nous allons réfléchir ensemble dès maintenant.

Étape 4 : Trouver les bonnes solutions de mécanisation ou d’automatisation

Vous avez bien en tête les phases de préparation de commandes à forts gisements de valeur que vous souhaitez mécaniser ou automatiser ?

Parfait : passons désormais en revue les différentes solutions d’automatisation ou de mécanisation de ces différentes phases, pour trouver celles qui s’adaptent le mieux à vos enjeux logistiques.

Quelles solutions pour mécaniser son entrepôt ?

« La mécanisation, c’est l’outillage. Autrement dit, c’est l’optimisation du quotidien des équipes. C’est un gain facile en termes de productivité et de bien-être » David Da Silva, responsable de l’amélioration continue chez RAJA

Même s’il s’agit d’un processus qui demande une grande organisation, le fait de mécaniser son entrepôt va demander une réflexion amont moins importante que l’automatisation, qui exige de repenser en profondeur ses flux, son agencement, les habitudes de ses équipes…

Parmi les moyens simples de gagner en productivité par la mécanisation, on va souvent penser à investir dans des machines qui vont :

Faciliter la manutention : on va penser notamment à des engins comme les transpalettes électriques pour la phase de stockage, ou encore à des chariots électriques spécialisés pour le picking.
Emballer et caler de petits colis, notamment avec des systèmes de mécanisation de calage, dont certains s’actionnent par le pied.
Emballer des colis en BtoB, avec des filmeuses ou des banderoleuses automatiques, qui vont significativement réduire la pénibilité de la phase de colisage des grosses commandes.
Fermer des colis, grâce à des cercleuses ou fermeuses de caisses mécanisées.

« La mécanisation, c’est la première étape pour investir dans un entrepôt plus productif et efficace, et avoir des équipes plus fidèles sur le long terme. » Etane Derhy, directeur commercial grands comptes Europe chez RAJA.

Quelles solutions pour automatiser son entrepôt ?

Comme vous avez pu le lire précédemment, le fait d’automatiser son entrepôt logistique va généralement demander une réflexion plus poussée, et casser bon nombre de processus actuels de votre entrepôt logistique.

Il est possible, avec un très gros investissement de départ, d’automatiser l’intégralité de sa préparation de commandes. Cependant, on choisira souvent de se focaliser sur l’une des deux zones qui bénéficient le plus de l’automatisation :

La zone de stockage et de picking
La zone de préparation et d’emballage

Examinons donc les solutions à votre disposition pour l’automatisation de chacune de ces zones.

Automatiser son stockage et son picking : comment procéder ?

Pour cette première zone-clé, les solutions amenant le produit vers l’homme sont de plus en plus favorisées parmi les options avancées qui s’offrent aux responsables logistiques. Trois d’entre elles, matures et intéressantes, sont à examiner de près.

Le chariot filoguidé en allée étroite

Dans des allées de 1,5m de longueur seulement, un chariot se déplace aux emplacements prévus sur la commande. Le chariot est muni d’une nacelle qui vient se poser devant la case du produit à chercher pour la commande, ou de la marchandise à stocker.

Grâce au chariot filoguidé en allée étroite, on réduit l’effort de picking. La phase d’acheminement du produit au préparateur pour la phase d’emballage n’est, elle, pas optimisée.

Les avantages de cette technologie :

Un gain de place énorme, puisque l’on peut réorganiser toute la partie picking dans des allées de 1,5m.
Une forte réduction des risques d’erreur à la commande.
Un gain de productivité car c’est le chariot qui va déterminer le meilleur parcours pour assembler les commandes à préparer.

Les points d’attention de cette technologie :

Le chariot n’est pas rapide. Avec une vitesse de pointe à 7 km/h environ, la vitesse de picking ou de stockage est constante, mais limitée.
Comme pour toute solution automatisée, il faut s’assurer d’un contrat de maintenance intégrant une intervention très rapide en cas de problème.
Par ailleurs, le travail en hauteur nécessite des règles de sécurité renforcées pour les préparateurs.

Le carrousel de picking

Avec le carrousel de picking, vous mettez en place une immense armoire métallique contenant des centaines d’emplacements sur des étagères. Dans le cas d’un carrousel de picking vertical, il suffit de scanner le produit et l’armoire fait descendre le produit jusqu’à l’opérateur logistique, qui n’a plus qu’à l’associer à sa commande en cours. C’est un système particulièrement adapté pour les petits produits.

Ainsi, l’effort de picking est réduit, même si la phase d’acheminement du produit vers le préparateur n’est, elle, pas optimisée.

Les avantages de cette technologie :

Un gain de productivité certain, car l’opérateur attend que les marchandises lui soient présentées.
Une réelle réduction de la pénibilité, par rapport à des déplacements dans des allées de picking classiques qui nuisent à l’ergonomie des missions des opérateurs..
Une forte réduction des risques d’erreur à la commande.

Les points d’attention de cette technologie :

Assurez-vous d’avoir un contrat de maintenance qui intègre une intervention rapide et efficace en cas de souci.

Le système de convoyeurs automatiques

Avec ce système, des convoyeurs déplacent des bacs, qui passent dans différentes aires correspondant souvent à des univers produits différents. A chaque aire, un préparateur alimente le bac (ou le carton) avec des produits pickés. Lorsque le bac correspondant à une commande est finalisé, il est acheminé jusqu’à l’ère d’expédition. Le système est particulièrement adapté si la majorité de vos commandes sont multi-produits.

Avec cette technologie, l’effort de picking comme la phase d’acheminement jusqu’à l’aire d’expédition sont optimisés.

Les avantages de cette technologie :

Un gain de productivité, grâce à des préparateurs qui ont désormais une aire restreinte pour le picking des produits.
Un gain de temps considérable, du fait que le bac (ou le carton) fait la majorité des déplacements de manière automatique.
Une forte réduction des risques d’erreur à la commande.

Les points d’attention de cette technologie :

Encore une fois, veillez à avoir un contrat de maintenance qui vous assure une intervention de dépannage rapide si besoin.

Pour aller plus loin dans l’automatisation de vos phases de stockage et de picking…

Au-delà de ces trois technologies d’automatisation, il existe de nombreux systèmes de rayonnages automatiques, qui accueillent les palettes et boîtes de manière optimale. Reliés à un système d’information spécifique, comme un Warehouse Management System (WMS, ou logiciel de gestion des stocks), ils permettent d’automatiser la mise en rayon, et garder un oeil sur l’état de son stock à tout moment.

Le voice picking (commande vocale) peut également vous aider à optimiser les flux de vos opérateurs via un WMS. Si cette technologie vous intéresse, n’hésitez pas à consulter notre guide spécifique à ce sujet, qui pèse les pour et les contre de ce système controversé.

Cependant, notez bien que, pour toutes les technologies automatisées qui embarquent un WMS, il vous faut veiller à le choisir en fonction de vos besoins.

En effet, un WMS dynamique attribue, sur le moment, un produit à une case. Les règles peuvent varier légèrement en fonction du taux de rotation d’un produit mais dans l’ensemble, plus votre WMS est intelligent, plus il attribuera des produits à des cases en fonction de parcours optimisés. Il est par exemple particulièrement efficace associé à un carrousel de picking. C’est donc un système à bien adapter à votre stratégie d’entrepôt logistique.

Ceci étant dit, passons aux solutions disponibles pour l’automatisation de vos postes de préparation et de conditionnement.

Automatiser son emballage logistique : comment faire ?

Vous n’êtes sans doute pas sans savoir que l’emballage est l’un des postes logistiques les plus chronophages, ainsi que l’un des plus enclins à déclencher des TMS chez les préparateurs.

Pour faire face à ce souci, l’emballage s’automatise.

Des systèmes d’emballage comme B+ ou Neopost permettent de former le carton autour du produit après une première étape, lors de laquelle la machine scanne la taille du produit. Cette machine forme ensuite la caisse jusqu’à l’étiquetage pour le transporteur. Une commande est ainsi préparée en 30 secondes !

« Cela demande un investissement de départ élevé mais rapidement rentabilisé si vous avez le volume nécessaire de commandes » Norbert Marouf, expert machines & systèmes chez RAJA.

Pour estimer l’intérêt d’une telle machine (ou simplement se contenter d’améliorer la mécanisation des postes) n’hésitez donc pas à appeler nos experts machines & systèmes au 0820 834 989 (0,099 € HT /min) ou à nous contacter par email : rajasystem@raja.fr

Vous avez repéré les technologies qui vous permettront d’atteindre vos objectifs de mécanisation ou de préparation de commande ?

C’est parti pour leur déploiement dans votre entrepôt.

Étape 5 : Déployer ces solutions dans l’entrepôt

Voilà : vous allez désormais pouvoir déployer, au fil de votre projet, les différentes solutions que vous avez choisies.

Mais attention : la mécanisation ou l’automatisation de votre préparation de commande va changer bon nombre d’outils et de processus dans votre logistique quotidienne.

L’inclusion de la technologie dans votre espace de travail va donc demander de mener une véritable conduite du changement auprès de vos équipes. Et comme tout projet de conduite du changement, cela va inclure :

Une formation de chaque préparateur de commande à ces nouvelles techniques. N’hésitez pas à créer des supports de formation vraiment dynamiques, qui expliqueront de A à Z l’utilisation des nouveaux systèmes mis en place, ainsi que les nouvelles règles de sécurité à appliquer.
Une communication hors pair avec vos préparateurs. Le changement peut provoquer des rejets, qu’il s’agit de bien maîtriser pour accommoder vos équipes à la mécanisation ou à l’automatisation. Réunissez régulièrement vos collaborateurs, pour leur permettre de partager leur expérience de ces nouveautés, et lever leurs objections en donnant du sens à ces nouvelles pratiques. Chaque chef d’équipe doit être prêt à participer à la culture du changement, en accueillant les doutes et craintes de ses équipes.

Lors du déploiement de vos nouvelles solutions, ne cherchez pas non plus à en tirer un ROI trop rapide. Par exemple, il faut généralement compter 3 à 5 ans avant d’atteindre un retour sur investissement sur un système d’automatisation. Un temps d’adaptation nécessaire pour garder ses équipes motivées, et gagner en productivité dans son entrepôt.

L’essentiel à retenir en 4 points

Préparez votre projet de mécanisation ou d’automatisation en y posant les bons objectifs, en termes de productivité de vos process et de bien-être au travail de vos opérateurs.
Prenez la mécanisation ou l’automatisation comme un processus segmenté : ciblez d’abord les phases de préparation de commandes où la technologie va apporter une réelle valeur ajoutée, pour ensuite la déployer sur d’autres segments, moins signifiants.
Choisissez les technologies véritablement adaptées à vos objectifs premiers, en en évaluant les bénéfices pour votre entrepôt spécifique. Si vous possédez un budget léger, tablez d’abord sur la mécanisation avant de vous lancer dans l’aventure de l’automatisation de la préparation de commande, plus coûteuse et plus globale.
Menez le déploiement de ces nouveaux équipements comme un projet de conduite du changement, pour embarquer vos préparateurs de commandes dans l’aventure comme il se doit. L’objectif : continuer à valoriser leur travail, tout en leur expliquant les bénéfices de ces technologies pour eux et pour l’entrepôt.

Quelles sont les solutions de mécanisation ou d’automatisation que vous souhaitez déployer dans votre service logistique ? En avez-vous déjà mis en place, et quelle expérience en faites-vous au quotidien ?

Racontez-nous vos aventures de logistique nouvelle génération en commentaire, et n’hésitez pas à partager ce guide avec d’autres logisticiens en quête de performance.