Quelle méthode de stockage pour un picking logistique optimisé ? | RAJA

Gestion des flux de marchandises, des équipes, des stocks entrants et sortants… Il en existe, des défis, pour qui veut tenir avec efficacité son entrepôt logistique !

Parmi ces challenges, l’un d’entre eux ressort comme une clé pour décupler la productivité de son entrepôt : le picking logistique, soit l’action qui consiste pour un opérateur à aller chercher les produits dans le stock avant la phase de colisage. 

Pour répondre à ce challenge, un élément devient indispensable : choisir une méthode de stockage qui vous permettra d’optimiser ce picking.

Laquelle choisir ? Quels critères prendre en compte ? Comment font les plus grands ? La réponse dans ce panorama du stockage optimisé.

1. Le stockage : un critère-clé pour optimiser son picking en entrepôt logistique

C’est indéniable : la méthode de stockage choisie par un entrepôt va éminemment avoir un impact, positif ou négatif, sur la préparation des commandes.

Depuis la phase de picking, qui consiste à aller chercher un produit dans le stock, jusqu’au colisage, la manière dont sont stockés les palettes va jouer sur la productivité de l’entrepôt logistique.

Il y a deux objectifs principaux à mettre en place une méthode de stockage optimisée :

• D’une part, réduire le temps de picking. C’est in fine ce qui permettra d’atteindre la phase de colisage plus rapidement, et d’ainsi augmenter la cadence de l’entrepôt.
• D’autre part, réduire les efforts pour les préparateurs. Si la productivité de l’entrepôt s’accroît, il faut toutefois ménager les opérateurs, pour véritablement observer les bénéfices de cette optimisation.

2. Comment choisir sa méthode de stockage pour son entrepôt logistique ?

En gardant ces deux objectifs d’optimisation à l’esprit, il va vous falloir choisir une méthode adaptée à votre entrepôt et, plus généralement, à votre business.

Les critères de votre entrepôt à prendre en compte

Il faut savoir que toutes les méthodes de stockage ne vont pas convenir à tous les entrepôts logistiques. Plusieurs critères sont à considérer, pour faire un choix véritablement éclairé.

D’une part, le choix de votre processus de stockage va dépendre des méthodes de picking que vous avez mises en place, ou que vous décidez d’instaurer.

Nous vous en parlions dans un article précédent consacré au sujet, mais la question est assez importante pour que l’on en rappelle les grandes lignes :

• La méthode Pick And Pack consiste à laisser l’opérateur aller prélever la marchandise d’une commande dans le stock, pour aller la déposer dans la zone d’emballage. Il peut aller chercher les produits d’une ou de plusieurs commandes, selon le débit de picking nécessaire.
• La méthode Put To Light demande à l’opérateur de se munir d’un chariot équipé d’écrans lumineux, qui signalent au préparateur l’emplacement où il doit aller chercher puis déposer les produits de la commande.
• La méthode Pick By Light est assez similaire à la précédente, puisque des signaux lumineux s’affichent à même l’emplacement du stockage. L’opérateur sait ainsi sur quelles étagères prélever les produits nécessaires, et les amène ensuite à la zone de colisage. La préparation de commandes est simplifiée.

On comprend aisément, en lisant ces méthodes de picking, que l’agencement de l’entrepôt logistique ne sera pas le même, selon le processus choisi.

En effet, l’un des éléments inhérents à chacune de ces méthodes, qui va impacter votre choix de méthode de stockage, sont les outils de picking à votre disposition.

Tandis qu’en Pick And Pack, les préparateurs sélectionneront les produits à la main, dans d’autres processus, ils s’équiperont de chariots élévateurs ou de transpalettes. Autant dire qu’un chariot ne vous demandera pas le même espace disponible dans les allées que des opérateurs se déplaçant à pied.

Notez bien ces enjeux primordiaux, et continuons à chercher la méthode de stockage qui conviendra le mieux à votre entrepôt.

Les différences entre le stockage B2B et B2C

Voilà un autre élément à observer de près avant de vous lancer dans l’optimisation de votre entrepôt logistique : les différences de stockage entre les activités B2B et les entrepôts B2C.

En B2C, un entrepôt logistique a une structure de stockage très différente du B2B :

• Les commandes sont plus petites qu’en B2B : on envoie des colis alors que le B2B est habitué à envoyer très régulièrement des palettes.
• Les flux de produits peuvent être très variables selon les saisonnalités ;
• La distance à parcourir par les opérateurs pour faire le picking sont généralement plus longues ;
• Les préparateurs ne sont pas toujours équipés de machines d’aide au picking, selon la taille de l’entrepôt ;
• Les préparations de commande sont plus compliquées, avec parfois de multiples produits très différents les uns des autres…

Par conséquent, on va voir apparaître des différences dans les méthodes de stockage entre le B2B et le B2C. Fait assez important pour qu’on le présente comme un élément à prendre en compte dans sa gestion logistique : le fait qu’en B2B, on a plus le droit à l’erreur qu’en B2C.

En effet, le consommateur final B2C est bien plus enclin à se plaindre d’une commande mal préparée, mal emballée, ou d’un carton mal livré et à rompre immédiatement la relation. Tandis qu’un client B2B dont l’expérience de livraison aura été décevante sera moins prompt à changer de prestataire sur le champ.

Vous avez désormais vos enjeux particuliers de stockage bien en tête, et allez pouvoir choisir la méthode stockage qui convient le mieux à l’optimisation de votre picking en entrepôt.

3. Des méthodes de rayonnage différentes, à choisir selon vos enjeux

Des méthodes traditionnelles aux méthodes plus innovantes, nous vous proposons de faire le tour des différentes façons dont vous pouvez choisir d’organiser votre entrepôt, pour optimiser le picking et le colisage de vos produits.

La méthode ABC : le picking logistique basé sur le taux de rotation

Derrière le terme de “méthode ABC” se trouve un acronyme : l’Activity Based Coasting (en Français “cabotage basé sur l’activité).

À la base, ce processus de stockage vient de la loi de Pareto qui, appliquée à la logistique, veut que 20% des articles stockés correspondent à 80% de la valeur totale du stock.

Cette loi de Pareto explique bien en quoi consiste la méthode ABC : les produits sont stockés dans l’entrepôt en fonction des différentes activités de l’entreprise, et selon leur taux de rotation. 

Pour faire simple : plus le taux de rotation du produit est élevé (plus il est commandé), plus il se retrouvera proche de l’opérateur dans l’entrepôt. L’objectif est bien de rendre le produit aisément manipulable pour l’opérateur, qui a à sa disposition près de l’espace de préparation de commande, les articles qu’il va le plus souvent “picker”. 

Les catégories de stocks avec la méthode ABC :

• Les articles de catégorie A représentent environ 20 % de la quantité totale des stocks, mais ils ont la plus grande rotation et sont donc les plus stratégiques pour l’entreprise. Les références de la catégorie A sont les produits qui nécessitent le plus d’investissement et génèrent environ 80 % des revenus de l’entreprise. Il est donc crucial d’éviter la rupture de stock pour ces produits. Ils sont placés dans des zones de l’entrepôt facilement accessibles par les opérateurs et situées près des quais de sortie.
• Les articles de catégorie B ont une rotation moyenne et représentent généralement 30 % des stocks. Ils sont renouvelés moins souvent que les articles de catégorie A, donc leur valeur et leur importance stratégique pour l’entreprise sont moindres. Les articles de catégorie B sont stockés dans des zones à hauteur intermédiaire dans l’entrepôt, ce qui rend leur accès moins direct que pour les produits de catégorie A.

• Les articles de catégorie C constituent la majorité des références stockées, généralement autour de 50 %, mais ils sont aussi les moins demandés par les clients. Comme ces articles ne sont pas stratégiques pour l’entreprise, la gestion de ces références peut être moins prioritaire, et leur réapprovisionnement dépendra des stocks de sécurité. Étant donné que les opérateurs accèdent rarement à ces articles, ils sont généralement stockés dans les zones les plus élevées ou les moins accessibles de l’entrepôt, ainsi que les zones les plus éloignées des quais de sortie.

   

Les avantages de cette méthode :

• Le stockage ABC convient bien aux entrepôts qui voient confirmer la loi de Pareto au quotidien. Si vous avez des produits-phares, souvent colisés, vous avez tout intérêt à l’appliquer.
• Il convient particulièrement à la méthode picking en Pick And Pack, notamment dans les petites et moyennes structures. Si vos opérateurs se chargent à la fois du picking et du colisage, l’optimisation en ABC est particulièrement recommandée.

Les méthodes FIFO et LIFO, basées sur le moment d’entrée en stock des produits

Autres méthodes de stockage pour optimiser le picking : les méthodes FIFO et LIFO. Il s’agit de deux méthodes antagonistes, qui présentent chacune leur intérêt spécifique.

À noter que ces méthodes de stockage sont également liées à une méthode comptable, puisque l’on note le prix du produit prélevé en fonction de sa date de sortie.

La méthode FIFO : First In – First Out

L’acronyme FIFO peut se traduire en Français par l’expression “Premier entré – premier sorti”. Les actifs entrés en stock en premier sont ainsi censés en sortir en premier également.

En termes de stockage, cette méthode supposera que l’on entrepose les produits entrés en stock il y a longtemps au plus près de l’espace de colisage.

L’avantage de cette méthode :

• Elle correspond particulièrement bien aux entrepôts logistiques qui gèrent des produits périssables. Ainsi, c’est la Date Limite de Consommation qui régit l’emplacement du produit dans le stock, pour éviter les dépassements de DLC.
   

La méthode LIFO : Last In – First Out

Il s’agit de la méthode contraire au FIFO, que l’on peut traduire par “Dernier arrivé – premier sorti”. Spontanément, les gestionnaires vont appliquer cette méthode, qui semble la plus “logique”.

Avec la méthode LIFO, on entrepose ainsi les derniers produits entrés en stock au plus près de l’espace de colisage. Les opérateurs ont ainsi aisément accès aux produits les plus “récents”.

À noter, cependant, qu’en France, il est interdit de procéder à un inventaire comptable en LIFO.

Les avantages de cette méthode :

• Le picking dans un stock géré en LIFO est beaucoup plus rapide pour les opérateurs, dont le temps de trajet est fortement réduit.
• La méthode LIFO correspond à des activités où il y a une vraie saisonnalité. D’un côté, les nouveautés arrivent, sont stockées devant les autres, et repartent rapidement. De l’autre, le fond du stock correspond à des produits basiques, non-soumis à la saisonnalité. 

Picking et Packing (préparation de commande) sont liés !

Vous connaissez désormais 3 méthodes de stockage communes pour un picking optimisé. Cependant, soyez conscient du fait qu’optimiser le circuit amont de picking n’aura pas d’effet sur la productivité de votre entrepôt, si vous n’avez pas également optimisé le poste d’emballage et de préparation de commande (packing).

Si la préparation de commande devient un nouveau goulot d’étranglement, elle ralentira le flux de votre entrepôt et nuira au délai de livraison promis à vos clients. 3 étapes simples existent pour optimiser votre poste d’emballage : et si vous les appliquiez [article]

4. 5 points clés pour optimiser le processus de picking

1. Il est essentiel de ranger correctement les marchandises avec leurs références correspondantes, sans les mélanger avec d’autres marchandises, pour éviter de perdre du temps lors de la préparation de la commande. 
2. Il est préférable de stocker les produits les plus demandés en bas et les moins demandés en haut, en utilisant des solutions bien organisées pour optimiser l’espace de stockage. 
3. Il est également important que l’espace soit facilement accessible pour minimiser le temps de déplacement de l’opérateur ou de la machine. 
4. Il est recommandé de collecter les commandes par lots plutôt que de les prendre une par une pour maximiser l’efficacité des opérateurs et des machines. 
5. Il est crucial qu’il n’y ait pas d’intermédiaire entre le picking de la commande et son expédition chez le client final.

5. Un exemple de picking logistique optimisé par la data : Amazon Prime Now

Avec l’apparition des nouvelles technologies, le monde de la logistique change de face. La gestion par les données informatiques devient de plus en plus fréquente. C’est le cas chez Amazon Prime Now : un exemple intéressant, dont on peut tirer des enseignements sur la logistique du futur.

Les articles d’Amazon Prime Now sont stockés dans le désordre le plus total en apparence. Toutefois, c’est la technologie qui va optimiser le picking logistique (voir la vidéo ci-dessous) :

• Les opérateurs, lorsqu’ils stockent un article à un emplacement spécifique, le scannent, et indiquent au logiciel ce endroit.
• Les préparateurs de commande, lors du picking, se voient alors délivrer par ce même logiciel l’endroit où ils doivent aller le collecter.

Et la technologie va plus loin : lorsqu’une commande entre, le logiciel détermine le chemin optimal pour le picking. Il prend en compte le temps de trajet pour l’opérateur, ainsi que la spécificité des produits, comme les produits frais, qui entrent dans le picking en dernier.

Le préparateur Amazon Prime Now n’a plus qu’à parcourir le chemin optimisé, avec un appareil qui lui indique les références à prélever au cours de son parcours, jusqu’à la fin de l’entrepôt où se fait le colisage.

La data commande ainsi à la fois le stockage et le picking.

6. L’essentiel en quelques lignes

En B2C comme en B2B, c’est désormais la vitesse qui prime sur l’optimisation à outrance des coûts.

Or, même si l’automatisation progresse de jour en jour dans les entrepôts, la très grande majorité des opérations reste encore gérée par l’homme. Par conséquent, la rapidité d’exécution doit prendre en compte la fatigue et l’effort de l’opérateur. N’oubliez pas que les TMS (troubles musculo-squelettiques) sont la première source d’absentéisme dans l’entrepôt !

Ainsi, quelque soit votre méthode de stockage et de picking, elle doivent trouver le bon équilibre en productivité et respect des opérateurs. Une collaboration et une prise en considération des observations de votre équipe logistique, sur le terrain, sera non seulement un gage de réussite, mais aussi la garantie d’une réduction des arrêts maladie.