Organiser un entrepôt de stockage : les grands principes
15 min lecture 01 janvier 2022
Entrepôt & Stockage
Méthodes de stockage, matériel à envisager, audits plus ou moins poussés à faire, règles et normes en vigueur à respecter… Que d’éléments auxquels penser pour organiser son entrepôt de stockage, et bien en optimiser les flux et la sécurité.
Ne cherchez pas plus loin : nous avons rassemblé en un guide complet tous les grands principes qui vous aideront à faire de votre entrepôt de stockage un espace réellement adapté à votre activité.
SOMMAIRE
1. Les règles de base en stockage
Pour bien organiser son entrepôt, il s’agit tout d’abord de trouver la méthode de stockage qui vous aidera à optimiser les flux de marchandises et d’opérateurs, pour le faire gagner en performance in fine.
Commençons donc par observer les différentes méthodes possibles, ainsi que les astuces pour choisir la méthode adaptée à votre type d’activité.
La méthode ABC
Connaissez-vous la loi de Pareto ? Si oui, vous connaissez déjà le grand principe de la méthode ABC, qui vous aide à stocker vos produits selon leur taux de rotation.
La loi de Pareto, appliquée à la logistique, explique que 20% des articles stockés correspondent à 80% de la valeur totale du stock.
C’est pourquoi la méthode ABC va consister à entreposer la marchandise dans l’entrepôt en fonction du renouvellement des stocks sur une période donnée. Cela vous permettra également une bonne gestion des stocks.
Pour mettre en place cette méthode, il s’agit donc dans un premier temps de calculer votre taux de rotation. Pour ce faire, faites le rapport entre les sorties et le stock physique moyen qui y correspond.
Puis vous pourrez choisir quels produits classer dans les catégories A, B, et C, comme suit :
- La catégorie A correspond aux fameux 20% des références qui subissent 80% des rotation. Ces produits doivent se retrouver à hauteur de préhension pour les préparateurs de commandes.
- La catégorie B correspond à 15% des rotations, et 30% des références. Ces produits, moins souvent sortis du stock, peuvent se retrouver en bas des rayons.
- La catégorie C correspond à seulement 5% des rotations, et 50% des références. Les produits de cette catégorie, très peu sortis du stock, sont à placer en hauteur dans les rayonnages.
Schéma d’une disposition de marchandises sur une étagère ou un rack, en fonction de la méthode ABC
Il est d’ailleurs possible de penser l’organisation de son entrepôt elle-même en fonction de la méthode ABC, et pas uniquement ses racks ou ses étagères. L’objectif est alors d’optimiser les flux de picking des opérateurs.
Les produits A, à très forte rotation, se retrouvent proches de l’espace de préparation de commandes. Puis, plus on va vers le fond de l’entrepôt, plus on se trouve dans des produits qui ont une rotation faibles : d’abord les B, puis les C.
Schéma d’un entrepôt organisé selon la méthode ABC
Voilà une première méthode de stockage que de nombreux entrepôts choisissent pour optimiser leur stock.
L’optimisation des flux : les systèmes LIFO et FIFO
Les secondes méthodes de stockage qu’il faut connaître sont les méthodes dites LIFO et FIFO.
Il s’agit de deux méthodes antagonistes, chacune liées à des méthodes comptables particulières.
La méthode LIFO, soit Last In First Out (Dernier entré, premier sorti) met au plus près de l’espace de colisage les derniers produits entrés en stock. L’idée, comme son nom l’indique, est de sortir le plus rapidement ces produits, pour optimiser leurs flux dans l’entrepôt.
La méthode FIFO, soit First In First Out (Premier entré, premier sorti), elle, consiste à faire le contraire. Les produits entrés en stock il y a longtemps sont stockés au plus près de l’espace de colisage, pour être proches de la sortie, et voir leurs flux optimisés.
Vous connaissez désormais les 3 méthodes-clés pour organiser vos entrepôts de stockage. Comment donc choisir celle qui convient le mieux à votre situation particulière ?
L’optimisation des cases : un prérequis pour choisir sa méthode de stockage
Quelle que soit la méthode que vous déciderez de choisir, il vous faudra adopter la méthodologie d’optimisation des cases. Son objectif : vérifier l’espace disponible dans votre entrepôt.
Selon votre type de manutention, il vous faudra laisser plus ou moins de jeu entre vos cases :
- Si vous optez pour une manutention manuelle, quelques centimètres de libre en hauteur et en largeur suffiront à vos opérateurs.
- Si vous choisissez une manutention avec engin, veillez à laisser 10 cm minimum de jeu, en hauteur comme en largeur, entre les différentes cases.
Quoiqu’il en soit, votre but est de trouver le parfait équilibre entre la réduction du stockage entre les cases, et la rapidité d’exécution des opérateurs pour picker vos produits.
Avec ces éléments en tête, vous êtes désormais prêt à choisir la méthode stockage qui convient réellement à votre activité et à votre entrepôt.
L’adressage logistique en entrepôt
L’adressage logistique en entrepôt est une méthode efficace pour organiser et identifier les emplacements de stockage au sein d’une installation. Cette approche permet de localiser rapidement les produits et facilite les opérations de réception, de stockage, de prélèvement et d’inventaire.
Dans le système d’adressage logistique, l’entrepôt est divisé en zones distinctes en fonction de différents critères, tels que le type de produit ou la fréquence de rotation. Chaque zone est attribuée à un code ou à un nom spécifique, ce qui facilite son identification.
De plus, les allées de l’entrepôt sont numérotées ou codées pour permettre une navigation aisée. Cette numérotation peut être utilisée pour guider les opérateurs et les équipements de manutention à travers l’entrepôt.
Les racks ou les rayonnages à palettes sont également numérotés ou codés pour une localisation précise. En utilisant des combinaisons de lettres et de chiffres, les rangées, les colonnes et les niveaux des racks peuvent être identifiés de manière unique.
Chaque emplacement individuel à l’intérieur des racks est également étiqueté avec une adresse logistique spécifique. Cela permet aux opérateurs de localiser rapidement les produits en utilisant des références précises, comme la zone, l’allée, le rack et l’emplacement.
En intégrant un système d’adressage logistique précis, les erreurs peuvent être réduites, l’utilisation de l’espace de stockage peut être optimisée et les opérations logistiques peuvent être accélérées.
Comment choisir sa méthode de stockage ?
Il est temps de choisir, en fonction notamment de vos types d’articles et du taux de rotation de vos produits, la méthode de stockage adaptée.
Si vous vendez des produits périssables, avec une Date Limite de Consommation ou d’Utilisation, il vous est absolument nécessaire de choisir la méthode FIFO. Seule elle peut vous permettre de faire sortir les produits les plus anciens en premier.
Vous pouvez tout de même coupler cette méthode FIFO avec la méthode ABC pour optimiser le picking de vos opérateurs, et limiter leurs déplacements dans l’entrepôt.
Pour tout autre type d’activité, n’hésitez pas : focalisez-vous sur la méthode ABC.
Pour entamer cette réorganisation, prenez également le temps de faire un premier audit, qui vous aidera à avoir une vision correcte de vos stocks :
- Notez le nombre de références, la taille et le poids des produits stockés sur les 12 derniers mois. Cela va notamment vous servir, dans la partie suivante de cet article, à déterminer quel type d’étagère ou de rack correspond le mieux à vos produits.
- Trouvez les références qui représentent 80% de votre chiffres d’affaires, et appliquez la méthode ABC, vue plus haut.
- Pensez, si vous avez des flux saisonniers différents, à réorganiser votre entrepôt en fonction de cela. Certains produits, commandés en masse pendant certaines saisons, mériteront de passer de la catégorie B ou C à la catégorie A, pour optimiser les flux de picking.
Attention ! Si vous stockez en hauteur, n’oubliez pas, quoiqu’il arrive, de faire évaluer par un expert la résistance du sol ou de la dalle en béton. En effet, une réglementation ordonne que les racks et rayonnages soient ancrés dans le sol.
Passons désormais en revue les différents types de stockage pour lesquels vous pouvez opter.
2. Les différents types de stockage
Vous pouvez désormais choisir le matériel adéquat en fonction de votre méthode privilégiée, ainsi que du type de produits que vous entreposez. Voici donc 5 types de stockage typiques, à choisir en fonction de vos besoins de stockage.
Le stockage à forte rotation sur rayonnages / étagères en allées
Ce type de stockage, comme son nom l’indique, est destiné aux entrepôts ayant des produits à forte rotation, et donc particulièrement à ceux qui appliquent la méthode FIFO.
On y trouve :
- Des produits à forte rotation près de l’espace de colisage, à hauteur de préhension ;
- Des produits à faible rotation au fond des allées.
Les produits sont stockés en fonction de leurs poids : plus ils sont lourds, plus ils se trouvent bas dans les rayonnages ou les étagères.
Veillez à limiter la hauteur de vos rayonnages à 2000 m maximum, pour plus d’ergonomie.
De quels accessoires aurez-vous besoin ?
- Du point de vue des rayonnages optez pour :
- Des étagères inclinées ou des étagères horizontales pour les petits et moyens entrepôts ;
- Des rayonnages mixtes pour les plus grands entrepôts, qui permettent d’optimiser l’espace. Grâce à ce type de rayonnages, vous pouvez à la fois stocker des palettes en hauteur, et des produits en picking à hauteur d’homme.
- Pour optimiser votre picking, n’oubliez pas de vous munir :
- De bacs à becs pour les plus petits produits ;
- De caisses avec ouverture horizontale ou porte rabattable pour les plus grands.
Le stockage sur mezzanine à poteaux
Ce type de stockage repose sur le même principe que le précédent, sauf que l’entrepôt y est divisé en deux étages, indépendants l’un de l’autre.
À chacun des étages, deux zones dégagées permettent de créer des installations indépendantes l’une de l’autre avec des rayonnages, des zones de stockage, voire des espaces de bureaux.
L’idée est de libérer au maximum l’espace au sol des poteaux, qui prennent beaucoup de place, pour optimiser le stockage des marchandises. Il ne vous faudra pas oublier de prendre en compte les outils de manutention roulants qui pourraient circuler à l’étage, comme les chariots de picking ou les transpalettes.
De quels accessoires aurez-vous besoin ?
- Le matériel de construction de la mezzanine est à choisir méticuleusement, pour vous assurer une sécurité optimale.
- Pour accroître la sécurité, pensez également aux barrières de sécurité autour des poteaux, et pour les accès à la mezzanine.
- Les rubans de marquage et autres panneaux sont obligatoires, pour être dans les normes en termes de signalisation.
Le stockage sur palettes à réhausses
Cette méthode de stockage va majoritairement convenir à des produits :
- Non-palettisables, comme les tuyaux, les big bars, les moquettes ;
- À forte saisonnalité.
Il s’agit d’un système de stockage plus flexible que le stockage de masse.
De quels accessoires aurez-vous besoin ?
- Munissez-vous de palettes à réhausses, adaptées soit à l’intérieur, soit à l’extérieur (grâce à des chasses galvanisés).
Le stockage sur palettes automatisées
Le stockage sur palettes automatisé est un système qui utilise des machines et des équipements pour gérer et stocker les palettes dans un entrepôt de manière efficace.
Le cœur du système de stockage sur palettes automatisé est généralement constitué de rayonnages à palettes spécialement conçus pour accueillir les palettes de manière organisée et peuvent être configurés en plusieurs niveaux en fonction des besoins de stockage de l’entrepôt.
- Vous aurez besoin de convoyeurs. Ce sont des bandes transporteuses ou des systèmes de convoyage qui acheminent les palettes vers les emplacements appropriés dans l’entrepôt. Les convoyeurs peuvent être horizontaux ou verticaux, permettant ainsi le mouvement des palettes dans différentes directions.
- Il vous faudra également des transstockeurs : Ce sont des machines automatisées conçues pour déplacer les palettes entre les différentes zones de stockage. Les transstockeurs peuvent se déplacer le long des rayonnages à palettes et sont équipés de fourches ou de bras pour saisir et déposer les palettes aux emplacements appropriés.
- Munissez-vous également d’un système de contrôle. Un système informatisé est essentiel pour gérer et contrôler l’ensemble du processus de stockage automatisé. Il permet de suivre l’emplacement des palettes, de gérer les stocks, de programmer les mouvements des machines et de maximiser l’efficacité du système.
- Des lecteurs de codes-barres ou de codes QR sont également nécessaires. Ils sont utilisés pour identifier et suivre les palettes lors de leur entrée et de leur sortie du système automatisé. Cela permet de garder une trace précise des stocks et d’assurer une gestion efficace.
- N’oubliez pas de disposer d’un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS). Un système de gestion d’entrepôt est utilisé pour gérer et coordonner toutes les opérations de stockage automatisé. Il aide à planifier les mouvements des palettes, à optimiser l’utilisation de l’espace de stockage et à maintenir un inventaire précis.
Le stockage de palettes en allées traditionnelles
Il s’agit là du mode de stockage le plus commun pour un entrepôt de palettes, notamment les entrepôts BtoB.
Avant de stocker ces palettes, veillez à bien définir leurs caractéristiques. Notez leurs dimensions, leurs charges, le sens de prise, ainsi que la hauteur du premier niveau, pour bien choisir vos rayonnages.
De quels accessoires aurez-vous besoin ?
- Vous aurez besoin de rayonnages à palettes adaptés aux caractéristiques que vous avez notées : choisissez les bons parmi le large choix disponible.
- Il vous faudra également apposer sur vos racks des protections en barrières.
- N’oubliez pas de disposer dans l’entrepôt de la signalétique et des miroirs, qui amélioreront la visibilité de vos opérateurs dans l’entrepôt, et sécuriseront la circulation.
Le stockage en grande hauteur (allées étroites)
Lorsque les rayonnages dépassent les 7 mètres, le stockage en grande hauteur est de rigueur. Il s’agit d’une méthode particulièrement adaptée aux entrepôts à forte capacité logistique.
On met alors en place des rails de guidage pour le cariste dans des allées étroites, qui obligent à avoir un longeron en niveau bas. En effet, cela est obligatoire, car le stockage au sol est impossible.
Cette méthode de stockage suppose d’utiliser des engins tri-directionnels, pour éviter de braquer le chariot, et pour vraiment optimiser au maximum la largeur des allées.
De quels accessoires aurez-vous besoin ?
- De rails de guidage au sol ;
- De satellites en échelles de rives ;
- De protections d’échelles pour les rives, et de protections de montants pour les allées ;
- De butées de palettes ;
- De filets de protection ;
- D’un support de sprinklage ;
- De signalisation et de plaques de charge.
Vous voilà prêt à mettre en place une méthode de stockage optimale pour gagner en place, en performance et en sécurité dans votre entrepôt.
Et pour garder toutes ces bonnes astuces en tête, n’hésitez pas à télécharger le guide récapitulatif des grands principes du stockage.
