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Les 10 conseils pour améliorer la gestion d’un entrepôt

    Gain de temps, gain de productivité, d’efficacité : améliorer la gestion de son entrepôt est aujourd’hui un facteur primordial pour les entreprises dans leur course à la performance. La croissance continue du e-commerce et la multiplication des commandes à expédier chaque jour appellent à une gestion optimale de la chaîne logistique. 

    Suivez nos 10 conseils pour améliorer la gestion de votre entrepôt.

    Une bonne gestion de votre entrepôt permet d'améliorer les performances de votre entreprise.

    1 - Choisir la stratégie logistique adaptée à ses besoins

    Un petit entrepôt qui expédie 50 commandes par jour ne suit pas la même stratégie qu’un entrepôt qui doit faire face à plus de 1 000 expéditions quotidiennes.

    Identifiez vos besoins, évaluez votre entrepôt et le nombre de commandes qui en partent avant d’établir votre stratégie logistique. Vous pourrez ensuite choisir entre :

    • Une petite logistique : pour 50 commandes par jour, dans 500 m2 d’entrepôt avec une équipe de 5 personnes, l’organisation ne demande pas de stratégie particulière : le picking se fait à la commande et les équipiers peuvent remplir les différents rôles ;
    • Une logistique structurée : au-delà de 50 commandes par jour, l’entrepôt doit se professionnaliser : l’adressage doit être rigoureux, le picking se faire par lots de commande, et chaque équipier doit être dévolu à une tâche précise ;
    • Une logistique industrialisée : au-delà de 1 000 commandes par jour, l’entrepôt doit s’automatiser pour augmenter la cadence. Le directeur logistique fait alors installer une WMS (Warehouse Management System), ou logiciel de gestion d’entrepôt, pour optimiser le traitement des commandes ;
    • Une externalisation logistique : une dernière option, pratique mais coûteuse, qui consiste à externaliser chez un tiers spécialisé la logistique de l’entrepôt, capable de faire face à des pics d’activité conséquents.

    2 - Améliorer l’environnement de travail

    Améliorer l’environnement de travail de vos salariés permet de :

    • Limiter les déplacements inutiles : en optimisant l’adressage des produits dans les rayons pour faciliter les chemins de picking logistique ;
    • Limiter le port de charges lourdes : en équipant votre entrepôt de convoyeurs, de chariots élévateurs ou de transpalettes. Vous éviterez ainsi les risques d’accident du travail et enlèverez à vos employés une grosse part de pénibilité des tâches.

    Investir dans du matériel de qualité est aussi une option non négligeable dans l’amélioration de l’environnement de travail : une WMS performante, des lecteurs de codes-barres, des écrans, etc., faciliteront la vie des équipiers et feront baisser le taux d’erreurs logistiques.

     

    3 - Structurer et ordonner l’espace de l’entrepôt

    Une bonne utilisation de l’espace est primordiale pour ne pas transformer son entrepôt en « champ de bataille ».

    Pour structurer l’espace, vous pouvez :

    • Instaurer une numérotation de tous les produits, ce qu’on appelle l’adressage, et établir des chemins de route logistiques qui mèneront rapidement au produit recherché ;
    • Délimiter les zones de stockage et de travail : zones de surstock, zones magasin, zones de préparation de commande, zones d’arrivées et d’expéditions, zones de convoyage, etc.

    4 - Spécialiser les tâches de chacun

    Plus l’entrepôt se professionnalise, plus les tâches des équipiers se précisent. Et plus les employés ont une bonne connaissance de leurs tâches, plus ils vont vite.

    Pour répartir les tâches de chacun, disséminez-les aux différentes zones de l’entrepôt : picking, préparation de commandes, arrivée, expédition, colisage, affranchissement, etc.

     

    5 - Établir une zone de stocks à forte rotation

    Il y a dans tout entrepôt des produits à forte rotation, ceux qui sont les plus commandés et donc sollicités par les équipiers.

    Il est donc recommandé de créer une zone spéciale de stocks pour ces produits, un « magasin » proche de la zone d’arrivée et de la zone d’emballage/expédition.

     

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    6 - Organiser les produits en classe logistique

    Pour améliorer la gestion de votre entrepôt, pensez à classer vos marchandises selon leurs spécificités :

    • Produits lourds ou encombrants (qui nécessitent une manipulation dédiée et technique).
    • Produits frais.
    • Produits personnalisables (qui transitent de l’espace de stockage à la zone de fabrication pour finir dans la zone d’emballage)…

    Cette organisation vous fera gagner du temps lors du flux logistique (réception des commandes, picking, envoi des commandes).

     

    7 - Utiliser la technique du cross-docking

    Cette technique a pour objectif de réduire les déplacements des produits et d’améliorer la productivité des équipes : concrètement, cela consiste à faire transiter des marchandises de l’arrivée jusqu’au départ sans passer par le stock.

    Le cross-docking fonctionne par exemple pour l’expédition de commandes en attente : à la livraison du fournisseur, les marchandises peuvent directement partir en zone d’expédition. Les délais et les déplacements sont ainsi réduits.

     

    8 - Miser sur la préparation de produits similaires

    Très importantes, ces préparations permettent de gagner du temps de picking : si l’analyse des commandes révèle la présence d’un même produit, vous gagnerez à les préparer en même temps et en évitant des allées et venues de picking.

    La préparation de produits similaires permettent de gagner du temps de picking.

     

    9 - Automatiser la gestion des ruptures de stock

    Gérer les ruptures de stock est un casse-tête logistique permanent : en plus d’entraîner des perturbations dans la « supply chain », les ruptures de stock générèrent le mécontentement des clients.

    Lorsque cela arrive, vous pouvez déclencher une procédure automatisée avec le SAV et les équipes commerciales. La méthode la plus courante est l’envoi automatique d’un e-mail avertissant du prochain retour en stock du produit concerné.

     

    10 - Effectuer des contrôles qualité pour éviter les erreurs

    Les erreurs dans les commandes sont généralement peu appréciées par les clients. L’enjeu d’une bonne gestion logistique est donc de les éviter au maximum.

    Grâce au contrôle qualité, les commandes sont vérifiées à chaque étape importante du processus logistique : arrivée des produits, picking, emballage, expédition.

    Ce contrôle peut être effectué plus rapidement à l’aide d’un scan qui vérifie le nombre et l’exactitude des produits au moment de la mise en colis.

    En suivant ces conseils, vous pourrez améliorer rapidement la gestion logistique de votre entrepôt et gagner en performance.

    À cela, il ne faut pas négliger non plus le choix d’un bon transporteur capable de proposer un tracking de vos colis, et ce jusqu’à sa livraison finale.


    Les trois points-clés à retenir :

    • L’organisation est le maître mot de la gestion logistique : un entrepôt structuré selon les besoins réels de l’entreprise, une spécialisation des tâches, un adressage de qualité feront gagner en temps et en efficacité.
    • L’environnement de travail doit être le plus agréable et le plus sécurisé possible pour protéger la santé de vos salariés.
    • Des astuces simples, comme les zones à forte rotation, le cross-docking, l’automatisation de gestion de ruptures de stock, permettent une meilleure gestion logistique de l’entrepôt sur le long terme.

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    Par L'équipe Raja le

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