Lean supply chain management : pourquoi et comment le mettre en place dans votre entrepôt ?

Si vous avez une activité logistique, vous savez que l’amélioration continue de votre supply chain est un défi majeur. C’est là qu’entre en jeu le modèle de lean supply chain management. Vous n’en avez que vaguement entendu parler ? Laissez-nous vous expliquer très simplement de quoi il s’agit, comment le mettre en place et quels bénéfices concrets en tirer.

Qu’est-ce que le lean supply chain management ?

Le lean supply chain management est une démarche dont l’objectif est d’alléger les différents processus de votre supply chain. L’idée est de limiter au maximum les gaspillages en termes de finances, de matériels ou encore de temps.

La méthode s’inspire largement de la philosophie kaizen, popularisée par le constructeur automobile Toyota dans les années 1950.

Tout repose sur la rationalisation de l’ensemble de la chaîne logistique. En éliminant les tâches sans valeur ajoutée, vous réduisez vos délais de production tout en optimisant vos stocks. Le résultat ? Davantage de productivité, des coûts logistiques réduits et donc une meilleure rentabilité.

Il faut cependant garder en tête que cette approche implique des changements profonds. Vos processus actuels et les habitudes de travail vont être remis en question. Il est donc crucial de bien préparer la mise en place du lean supply chain management au sein de votre entreprise.

Comment mettre en place le lean supply chain management dans votre entrepôt ?

Pour faciliter la conduite du changement et ainsi tirer au maximum parti des bénéfices de la méthode, nous vous recommandons de suivre ces 3 étapes :

1- Auditer vos performances actuelles en amont

Avant toute chose, il est indispensable de prendre de la hauteur et analyser en détail les processus existants tout au long de votre supply chain. Vous devez juger objectivement les performances de chaque opération pour identifier les points de friction et les opportunités d’amélioration.

Cette vision d’ensemble vous permet de considérer l’ensemble des modifications à réaliser, de les prioriser, mais aussi d’estimer les ressources nécessaires.

Parmi ces ressources, vous devez notamment identifier :

• le budget nécessaire pour mettre en place les modifications identifiées
• le coût d’interruption des maillons de la chaîne logistique le temps des modifications
• les compétences techniques des salariés que vous pouvez mobiliser
• les formations pour accompagner les salariés
• les nouveaux matériels et logiciels à déployer
• les besoins en prestations externes

2 – Standardiser et automatiser les processus et les tâches répétitives

Favoriser l’adoption de nouvelles méthodes de travail est souvent complexe. C’est pourquoi il est essentiel de démontrer les aspects positifs le plus tôt possible. Communiquez sur les problèmes éliminés, les gains de temps et l’automatisation des tâches récurrentes, sources de nombreuses frustrations.

Pour mener à bien cette partie, vous devez penser et personnaliser les nouveaux processus individuellement et jusqu’aux moindres détails. Structurez-les, automatisez tout ce qui peut l’être et assurez-vous que les salariés soient bien formés aux nouveaux outils et méthodes de travail.

Une fois vos processus optimisés, veillez à ce que les interactions entre les différents maillons de la supply chain soient les plus fluides possibles. Mieux l’information circule vite et bien, meilleurs seront les impacts cumulés.

Enfin, soyez à l’écoute des équipes pour ajuster les nouveaux process face aux premiers retours opérationnels.

3 – Intégrer les dernières technologies au cœur de votre organisation

L’utilisation des nouvelles technologies logistiques représente un avantage concurrentiel décisif sur des marchés à forte pression concurrentielle. L’intelligence artificielle, le big data ou encore la blockchain ouvrent des possibilités infinies pour l’optimisation de la supply chain.

La digitalisation des opérations logistiques avec des solutions comme les progiciels de gestion d’entrepôts (Warehouse Management System ou WMS) permettent aux logisticiens d’anticiper les mouvements de stocks pour une meilleure réactivité, une réduction des délais et la rationalisation des coûts. D’autres outils permettent de limiter, voire supprimer totalement les interruptions sur la chaîne de production grâce à la maintenance prédictive par exemple.

Les responsables logistiques ont alors toutes les données nécessaires pour prendre les meilleures décisions stratégiques au meilleur moment.

Les 6 avantages clés du lean supply chain management

1 – Une amélioration de votre productivité et de votre compétitivité

Le lean supply chain management est une démarche d’amélioration continue. C’est-à-dire qu’elle vise à faire évoluer toute la chaîne d’approvisionnement pour rester compétitive et flexible, notamment face aux incertitudes du marché.

L’automatisation des tâches répétitives est l’un des grands enjeux du lean supply chain management. Par exemple, le picking lors de la phase de préparation de commandes est optimisé grâce à des dispositifs tels que le put-to-light, le pick-to-light, le voice picking ou encore le visual picking. Les employés travaillent dans de meilleures conditions, ce qui renforce le moral et donc leur productivité.

2 – Un renforcement de la valeur ajoutée de votre chaîne d’approvisionnement

La mise en place du lean supply chain management apporte son lot de nouveaux processus, outils et matériels. Cela implique des capacités de planification, de gestion des flux et de traçabilité accrues. Dans les entrepôts, les déplacements et la sécurité sont renforcés avec des équipements automatisés, parfois même robotisés.

Tous les maillons sont optimisés pour apporter un maximum de valeur ajoutée à l’ensemble de la chaîne logistique. Depuis l’approvisionnement en matière première jusqu’à la livraison chez le client final. De plus, la suppression des activités à faible valeur ajoutée permet de réduire les coûts.

3 – Une meilleure satisfaction de vos clients

La méthode du lean supply chain management vise à mettre le client au centre de l’attention. Cela signifie que toutes les actions sont avant tout basées sur la satisfaction du client.

Délais de production, fiabilité des livraisons, qualité des produits… Tous les bénéfices apportés par une lean supply chain visent à répondre au mieux aux attentes de vos clients. Vous limitez les retours et renforcez leur loyauté. Et des clients conquis, c’est le meilleur moyen d’atteindre vos objectifs de croissance.

4 – Une gestion plus efficace de vos stocks

Passer au lean supply chain management, c’est adapter vos processus logistiques et de production à la demande. Les avantages sont nombreux en termes de gestion des stocks et d’expéditions.

D’abord en évitant la surproduction avec une stratégie de flux tendu. Avec moins de produits à stocker pendant moins de temps, les coûts de stockage dans vos entrepôts sont drastiquement réduits.

5 – Un renforcement de la qualité de votre chaîne d’approvisionnement

L’optimisation des processus vient naturellement renforcer la qualité des maillons de la chaîne logistique. Les anomalies et erreurs sont supprimées, ce qui contribue à améliorer la satisfaction des clients et la productivité.

Une partie de la stratégie de lean supply chain management repose en effet sur la détection en amont des risques d’erreurs. Puis, elle vient y apporter des améliorations pour les résoudre avec un maximum d’impacts.

6 – Une collaboration favorisée entre toutes vos parties prenantes

Avec le lean supply chain management, les relations entre les parties prenantes de la chaîne logistique sont renforcées. L’implémentation de logiciels d’ERP implique une meilleure communication et donc une meilleure collaboration entre les différents acteurs : prestataires, fournisseurs, employés, transporteurs, partenaires, clients finaux, etc.

Convaincu par le lean supply chain management ? Faites passer votre chaîne logistique au niveau supérieur avec cette approche !