Picking : tout ce qu’il faut savoir pour optimiser votre logistique
18 min lecture 04 octobre 2020
Entrepôt & Stockage
La préparation de commandes en entrepôt logistique peut s’avérer être un véritable challenge. Au cœur de ce défi quotidien, que connaissent bien les e-commerçants, une étape est clé, et fait la différence en fin de chaîne de colisage : le picking.
A la clé d’une méthode de picking optimisé :
- Une productivité accrue de vos opérateurs
- Une gestion des flux physiques améliorée dans l’entrepôt
- Une sécurité optimale de vos équipes
- Une réduction des Troubles Musculo-Squelettiques (TMS)
Comment donc optimiser au maximum cette phase cruciale de la préparation de commande ? Cet article vous dévoile toutes les clés, de la méthode de stockage au matériel nécessaire
- Qu’est-ce que le picking logistique ?
- Quelles sont les différentes méthodes de picking existantes ?
- Quelle méthode de stockage pour un picking optimal ?
- Quelle différence entre picking en grand entrepôt, et picking lorsqu’on débute en e-commerce ?
- Quel matériel est nécessaire pour optimiser votre picking ?
- Comment créer ses listes de picking pour ses opérateurs ?
Qu’est-ce que le picking logistique ?
“Picking” est un mot anglais, qui signifie “cueillette”. Dans l’univers de la logistique, il s’agit d’un moment-clé de la préparation de commandes : celui où le préparateur va chercher les articles d’une commande dans l’entrepôt, pour les rassembler à un même endroit, pour que le colis soit ensuite préparé.
Étape-phare de la préparation de commandes, le picking mérite d’être optimisé, au même titre que les étapes de stockage, d’emballage et de préparation à l’expédition. L’objectif, lorsque vous optimisez votre phase de picking ? Le fait de limiter les déplacements des opérateurs dans l’entrepôt, pour réduire le temps de préparation de commande et faciliter la manutention.
| Attention : picking en entrepôt ≠ picking en magasin Le picking en magasin, aussi appelé “picking en point de vente”, demande aux opérateurs de préparer des commandes dans le magasin, depuis ses rayons ou son stock, pour proposer une livraison à domicile ou un service de drive. Il s’agit d’une méthode de picking bien plus simple que le picking en entrepôt, puisque le conditionnement est bien plus aisé. Lors du picking en entrepôt, l’un des buts premiers des opérateurs est bien de conditionner la marchandise de manière sécurisée, afin d’éviter la casse, et donc le retour de produits. L’entreposage du picking en point de vente est d’ailleurs également bien différent, puisqu’il est séparé des enjeux logistiques d’un stock, et est donc bien moins dynamique. |
Quelles sont les différentes méthodes de picking existantes ?
Pour commencer à optimiser votre phase de picking, il vous faut choisir la méthode qui convient le mieux à votre activité et à votre entrepôt. Découvrez ici 4 méthodes de picking “homme vers article”.
Le picking en “pick and pack”
La méthode “pick and pack” demande au préparateur de commande d’aller chercher les produits à inclure dans le colis, puis de les emmener vers la zone d’emballage, pour ensuite aller chercher les produits d’une autre commande.
Un même opérateur peut également, lorsqu’il prend en charge plusieurs commandes, aller récupérer l’ensemble des articles de ses différentes commandes, pour les répartir ensuite sur la zone de colisage.
Le picking en “pick and pack” est particulièrement adapté aux entrepôts envoyant peu de colis dans une même journée, puisqu’il s’agit d’une méthode assez peu rapide.
Le picking en “put to light”
La méthode signifie, en Anglais, “mettre en lumière”. Elle consiste à doter les opérateurs d’un chariot présentant des écrans lumineux, qui leur signalent où aller chercher et déposer les marchandises à inclure dans une commande.
Lorsque l’opérateur circule avec son chariot devant l’emplacement où se trouve le produit à “picker”, l’écran lumineux s’allume, et explicite quel produit sélectionner. Une fois le produit récolté, ce même écran explique où aller le déposer dans l’entrepôt.
Le picking en “put to light” est particulièrement adapté dans le vrac d’un stock de masse, et pour les logisticiens devant gérer un grand nombre de commandes, et notamment avec un même préparateur en charge de plusieurs commandes à la fois. Son grand avantage ? Minimiser le risque d’erreurs et d’oublis dans les commandes.
Le picking en “pick by light” (ou ramasse globale)
La méthode “pick by light” se base également sur des signaux lumineux, à la différence près que ceux-ci se déclenchent sur l’emplacement du stockage lui-même, et non sur un chariot. L’opérateur peut ainsi repérer aisément le lieu de picking, ainsi que le nombre d’articles à prélever à l’endroit. Il est ensuite amené à scanner le produit, pour recevoir sur l’écran le lieu de dépose. Sur un écran dans la zone d’emballage, un écran indique clairement en vert les commandes complètes, et en rouge celles qui nécessitent encore une phase de picking.
Le picking “pick by light” est particulièrement adapté aux entrepôts ayant une forte cadence de préparation de commande, et ayant besoin de suivre finement le système central de gestion des stocks. En effet, la méthode étant directement liée à ce système, elle permet un réapprovisionnement continu de la zone de stockage vers la zone de picking, et évite les ruptures dans le processus. De plus, il s’agit d’une méthode optimale pour éviter les oublis et limiter le taux d’erreurs de commandes.
Le Voice Picking
Le Voice Picking fait partie des méthodes d’automatisation de la préparation de commande, et fait débat dans le monde de la logistique. Le principe : équiper les opérateurs de casques et de micros, reliés à un terminal qui leur indique où aller chercher dans l’entrepôt les marchandises, et où les déposer.
L’opérateur peut communiquer avec le terminal pour lui indiquer, grâce à un lexique dédié, qu’il a bien récolté puis déposé les marchandises, ou encore qu’il a remarqué des erreurs de stock.
Plus de productivité, une vision fine de l’état des stocks, ou encore des risques de TMS ou de chute dans l’entrepôt réduits : voilà quelques uns des avantages du Voice Picking. Seulement, avec ces avantages vient un lot de risques non-négligeables, notamment du point de vue de…
- L’augmentation de la cadence du travail, qui peut surcharger les opérateurs
- L’accroissement du stress de l’opérateur, avec une sensation de travail déshumanisé
- La diminution de la conscience de l’effort, qui augmente les risques de collision dans l’entrepôt par exemple
- Potentiels troubles auditifs…
Pour faire le choix du Voice Picking en toute conscience, n’hésitez pas à consulter notre article dédié au sujet : Pour ou contre le Voice Picking ?
Vous l’avez vu : certaines méthodes de picking demandent des coûts d’équipements élevés, et une informatisation de l’entrepôt. Ceci étant, le ROI de ces méthodes arrive vite, avec un entrepôt qui gagne en productivité, et une limitation du nombre d’erreurs lors du processus.
Quelle méthode de stockage pour un picking optimal ?
Qui dit phase de picking optimisée dit méthode de stockage adaptée. En effet, seule une méthode de stockage optimale vous permettra de réduire le temps de picking et les efforts de vos opérateurs. Découvrez les 3 méthodes de stockage parmi lesquelles choisir pour mettre en place une stratégie de picking vraiment maligne.
La méthode ABC : Activity Based Coating
La méthode dite ABC désigne, en Français, l’expression “cabotage basé sur l’activité”. Elle suit la loi de Pareto, qui indique que 20% des marchandises stockées correspondent à 80% de la valeur totale du stock.
Ainsi, lorsque vous mettez en place la méthode ABC, vous stockez vos produits en fonction du taux de rotation des différentes activités de votre entreprise. Plus le taux de rotation d’un article est élevé, plus il est commandé, et donc plus il est proche de l’opérateur dans l’entrepôt, afin qu’il soit plus aisément “pickable”.
La méthode ABC est adaptée à tout entrepôt qui voit la loi de Pareto s’appliquer : vous avez des produits-clés, que vos opérateurs doivent souvent aller chercher ? Cette méthode est faite pour vous. Elle s’associera d’ailleurs à merveille à la méthode de picking “pick and pack”, où les opérateurs se chargent à la fois du picking et de la mise en colis.
La méthode FIFO
“FIFO” signifie en Anglais “First In – First Out”, soit “premier entré – premier sorti” en Français. Ainsi, la méthode FIFO consiste à entreposer les produits entrés en stock il y a longtemps au plus près de l’espace de préparation de commande.
Il s’agit également d’une méthode de gestion comptable, qui permet de faire sortir les actifs entrés en stock en premier, par rapport à ceux entrés en stock plus tard.
La méthode de stockage FIFO convient particulièrement aux entrepôts qui gèrent des produits périssables. La DLC (la Date Limite de Consommation) détermine ainsi où se trouvera le produit dans le stock, afin de gérer au mieux les éventuels dépassements de DLC.
La méthode LIFO
À l’inverse du FIFO, la méthode LIFO (“Last In – First Out”, littéralement “dernier arrivé – premier sorti”), consiste à stocker au plus près de l’espace de préparation de commande les derniers produits entrés en stock.
Attention ! En France, il est interdit de gérer un inventaire comptable avec la méthode LIFO.
Cependant, la méthode possède des avantages pour les entrepôts qui connaissent une activité saisonnière. Lorsque vous avez des produits nouveaux qui repartent rapidement du stock, il est tout à fait approprié de les stocker au plus près de l’espace de colisage, tandis que les produits qui ne sont pas soumis à la saisonnalité restent au fond du stock. Cela fait gagner un temps précieux pour les opérateurs lors de la phase de picking.
| Comment assurer la sécurité des opérateurs pendant le picking ? Avoir une bonne méthode de gestion des stocks, liée à sa méthode de picking, ne suffit pas pour assurer la sécurité des préparateurs pendant la phase de récolte des produits en stock. Pensez notamment à…
Vous souhaitez en savoir plus sur la sécurité dans l’entrepôt ? Rendez-vous sur notre article “Comment s’assurer de la sécurité de vos employés et de vos marchandises ?” |
Quelle différence entre picking en grand entrepôt, et picking lorsqu’on débute en e-commerce ?
Que vous lanciez tout juste votre activité e-commerce, ou que vous soyez déjà en charge d’une logistique à grande échelle, il est toujours intéressant de se pencher sur les méthodes de picking existantes.
Un exemple de picking en grand entrepôt : Amazon Prime
Avez-vous déjà vu à quoi ressemble la phase de picking dans les entrepôts Amazon Prime, qui demandent au géant du e-commerce de livrer en 24h les produits commandés ? Le processus est intéressant, voire inspirant :
Amazon Prime se base sur les nouvelles technologies, et notamment la data. En apparence, il peut sembler sur les produits sont stockés de manière totalement désordonnée. Seulement, c’est bien la technologie qui gère le picking des opérateurs :
- Ceux-ci scannent l’article qu’ils stockent à un endroit spécifique de l’entrepôt
- Le logiciel enregistre l’emplacement du produit
- Ce même logiciel délivre aux opérateurs en charge du picking l’emplacement où ils doivent ensuite aller le collecter
- Il permet aussi de déterminer le chemin optimal pour aller “picker” le produit dans l’entrepôt, pour limiter
- le temps de trajet des opérateurs
Inspirant, n’est-ce pas ?
Une méthode de picking et de stockage pour les petits entrepôts
Si l’exemple d’Amazon Prime est inspirant, il n’est toutefois pas applicable à des petits entrepôts, notamment à ceux qui débutent tout juste leur activité e-commerce.
Vous avez une équipe de préparation de commande réduite, et gérez quelques dizaines de commandes par jour ? Privilégiez un picking “pick and pack”, une commande après l’autre, où chacun des opérateurs se charge d’une commande dans son intégralité, jusqu’à la phase de colisage et d’expédition.
En termes de méthode de stockage, pensez à bien organiser votre entrepôt en fonction…
- De l’emplacement des articles, et de leur fréquence d’achat. La méthode ABC est un bon basique pour commencer, sauf si vous vendez des produits périssables, auquel cas la méthode FIFO est préférable.
- Du poids des produits. Veillez à ce que vos opérateurs aillent chercher les produits les plus lourds en premier, en les mettant à disposition en bas de vos rayonnages.
Avec une bonne organisation dès le début, et une méthode de picking adapté, vous pourrez plus aisément professionnaliser votre stock, une fois que celui-ci grandira. Veillez également à bien optimiser votre table de préparation de commandes, lieu-clé d’où partent vos colis, et qui demande une véritable organisation pour être productive.
Quel matériel est nécessaire pour optimiser votre picking ?
Vous vous en doutez : optimiser votre picking, c’est aussi choisir le matériel adéquat pour donner la chance à vos opérateurs d’être plus productifs, en toute sécurité. Selon que vous gérez un entrepôt BtoB ou BtoC, ce matériel sera différent.
| Quelles différences entre picking BtoB et BtoC ? En BtoC, les commandes sont généralement plus petites qu’en BtoB, où la livraison et le stockage se font souvent sous forme de palettes. On observe également que les distances de picking en BtoC sont souvent plus longues, que les flux de produits dans le stock sont souvent basées sur la saisonnalité, et que la préparation de commande demande plus de minutie et d’attention.En effet, le consommateur BtoC est plus susceptible de se plaindre d’une commande mal emballée ou mal préparée qu’une entreprise. En BtoC, le picking est donc une affaire de satisfaction client, et demande donc une attention encore plus particulière. |
Le matériel de picking pour le BtoB
En BtoB, vos opérateurs de commande font souvent face à des charges importantes à stocker et à transporter d’un côté à l’autre de l’entrepôt. Le matériel dédié au picking BtoB devra donc suivre des consignes de sécurité toutes particulières.
Veillez notamment à choisir…
- Des rayonnages adaptés. En acier galvanisé pour des charges jusqu’à 170 kg par tablette, en aggloméré pour les produits lourds, ou spécifiquement dédiés aux palettes : à vous de voir lesquels conviennent le mieux à votre activité. Prenez également le temps d’ancrer vos rayonnages dans le sol en béton, et de poser des pieds et croisillons de renfort dessus, pour une sécurité en toute légalité.
- Des systèmes de rangement pour vos rayonnages. Tandis que les bacs pliants permettent de gagner de la place dans l’entrepôt, les caisses à ouverture horizontale ou latérale permettent un accès facile aux
produits. Pensez aux bacs à bec pour les marchandises plus petites, stockées en vrac. - Un étiquetage optimal. Panneaux d’identification pour aider vos opérateurs à se repérer dans l’entrepôt, mais aussi porte-étiquettes (adhésifs ou magnétiques) sont de véritables essentiels.
- Un matériel de manutention adapté. Pour porter des charges plus ou moins lourdes, vos préparateurs auront besoin de tables et chariots élévateurs, manuels ou électriques, ainsi que de transpalettes et gerbeurs adaptés à leurs besoins.
Le matériel de picking pour le BtoC
Côté BtoC, le souci de charges est moins important : il s’agit plutôt de créer une organisation optimale pour les opérateurs, afin qu’ils puissent picker les produits de manière efficace.
Pensez notamment à choisir, parmi le matériel indispensable au picking en BtoC…
- Des rayonnages accessibles à échelle humaine, polyvalents et robustes. Ils doivent vous permettre de moduler leur organisation en fonction de vos saisonnalités. Vous devez créer des racks plus hauts qu’une taille humaine ? Ajoutez-y des échelles ou des chariots élévateurs.
- Des bacs et caisses pour organiser les racks. Bacs pliants, bacs à bec, caisses à ouverture horizontale ou latérale… Choisissez-les de couleur différente pour chaque type de produit stocké, afin d’aider vos opérateurs à bien visualiser les différences dans l’entrepôt.
- Des chariots, permettant à vos préparateurs de déposer les articles pour les amener à la zone de colisage. Choisissez-les de manière à ce qu’ils soient adaptés à de multiples usages.
| Pensez à bien organiser la circulation dans l’entrepôt En BtoB comme en BtoC, vos opérateurs ont besoin d’être guidés en toute sécurité vers les espaces de picking et de préparation de commande. Pensez donc à…
|
Comment créer ses listes de picking pour ses opérateurs ?
Dernière étape pour véritablement gérer votre picking logistique de A à Z : créer des listes de picking (aussi appelées “picklists”) qui facilitent le travail de vos préparateurs.
Sur ces listes, qu’elles soient imprimées ou consultables sur une tablette en mode digital, pensez à indiquer toutes les informations logistiques essentielles, à savoir :
- Le numéro de la commande. Il permet de différencier les commandes les unes des autres, que ce soit en phase de picking ou plus tard, si un problème de préparation de commande survient.
- La zone où aller chercher le produit. Faites en sorte que l’endroit soit indiqué avec précision, pour faciliter la phase de picking de vos opérateurs.
- Le code de l’article, ou l’Unité de Gestion de Stock (UGS). Cet élément, indiqué de manière précise sur vos rayonnages et/ou vos racks, permet de limiter le taux d’erreur en phase de cueillette des produits.
- La quantité de produits à récolter. Il s’agit d’un point extrêmement important, notamment en BtoB, où le volume de produits à picker est souvent plus important.
- Quelques informations relatives au client, comme son nom et son adresse de livraison.
Veillez à simplifier au maximum ces listes de picking, et à n’y indiquer que ce qui est utile à l’opérateur lors de la préparation de commande. Ces documents doivent l’aider à tracer et remonter aisément à la source d’éventuelles erreurs sur la chaîne de préparation.
Bravo : vous avez en main toutes les astuces pour véritablement mettre en place une stratégie de picking efficace, adaptée aux besoins de votre entrepôt logistique et de vos opérateurs.
